面对当前复杂多变的经济形势与行业挑战，中节能生态所属广西公司（以下简称“广西公司”）深入贯彻落实集团公司“价值创造年”部署要求和“过好紧日子”的号召，坚持向管理要效益、向创新要动力。

广西公司以精益管理为抓手，聚焦“提质增效”目标，通过技术升级、自主创新、修旧利废、班组优化等举措，全方位激活内生动力，用精益化管理这把“破局之钥”打开高质量发展新局面。

精益聚“力”，以全员参与凝聚合力。广西公司秉持“一切成本皆可控”的理念，将“全员节约”融入精益化管理的全流程，通过推动生产全员参与设备管理，构建设备多维度管控，逐步扭转“重使用、轻维护”的现状，有效降低了设备故障率与生产成本。如,引导生产人员主动参与加注润滑油、设备定期切换与清理等日常维护工作；组织不定期开展设备检查保养；常态化检查设备运行交接情况、记录完整性及巡检落实成效。

2024年11月，广西公司在拆解洗涤循环泵时发现泵内存在结晶现象，随即减少片碱投加量以避免饱和结晶。这一举措不仅延长了泵机封、轴套的使用寿命，还将50吨焚烧生产线的片碱日用量从1500千克降至1200千克左右，费用节约3万元/月，有效降低设备故障率和生产成本。

设备管理人员拆解洗涤循环泵管道

精益降“本”，以精细管控挖掘效益。广西公司始终将成本管控置于精益化管理的核心位置，通过以精益化思维赋能成本管控全流程，实现了“向精细要效益”的目标。

为保障生产设备稳定运行，广西公司严格落实预防性维修要求，采取双人交错模式对重点设备、关键设备开展不定期巡检。针对巡检中发现的跑、冒、滴、漏等异常情况，第一时间启动预防性维修策略，通过提前排查潜在隐患并及时处理，有效避免了设备“带病运转”可能引发的生产中断与成本攀升。

2025年，团队在设备巡检中发现出渣机电机存在轻微漏油现象。由于发现及时，团队预先备好油封及应急预案，仅用5小时便完成了电机油封绕组更换与除渣机驱动减速机轴承更换。这一及时处置，不仅成功规避了因减速机轴承损坏可能导致的传动轴断裂、内部行星轮与太阳轮等核心部件损毁，更避免了由此引发的长时间生产中断及生产成本大幅增加的严重后果。

精益增“效”，以创新突破提效率。广西公司积极倡导车间开展“小改小革”，鼓励员工投身“小发明”“小改造”。2025年，公司组织对现有的设备管理措施进行全方位梳理与剖析，精准找出管理和生产操作中存在的浪费现象与瓶颈问题。如，维护周期过长、设备停机频繁、日常维护监管不力、设备带病运行以及启停炉检查繁琐等。

面对这些问题，广西公司组织基层管理人员和技术骨干，积极践行“强意识、反浪费、降成本、提效益”的生产管理理念，全力推进各项改进工作，完成一级洗涤塔补水管路改造、乳化液蒸发系统出料冲洗管路改造、厂区生产及生活用水供水管路改造等5项节能降耗技改；完成焚烧车间至污水车间一、二级洗涤塔高盐排污管路改造，污水车间好氧池至填埋场渗滤液处理系统管路改造，渗滤液系统进料管路改造等4项安全环保技改。通过技术创新、“小改小革”等精益化管理手段，广西公司提升了生产效率，实现降本增效20万余元。

设备管理人员对喷淋管路进行改造